在对液压系统故障的分析中.绝大部分是油液污染引起的。由于新制液压系统都是经历了预安装、拆解、运输、保存、安装、焊接等等过程.管路中不可避免会有杂质存在，所以必须对液压系统进行冲洗，待冲洗油的清洁度达到甚至超过指定的油液等级后方可进人设备调试运行阶段。

由于流体在管路中的流动状态分为层流和紊流两种，当管路中的流体处在紊流状态中时，管壁的附着物易被冲洗掉。故对管路进行冲洗时需要将管路内清洗液体的流速提高至紊流状态，使附着在管壁上的焊渣、铁屑、毛刺等污染物快速脱落，并经过滤器使油液达到清洁度要求，进而提高设备的可靠性和使用寿命。

液压系统安装后.冲洗的方式和冲洗时间的长短直接影响到系统可否按时投入试运转.选择合适的冲洗方式及合理的冲洗回路布置是提高冲洗质量。为了缩短冲洗时间.保证冲洗效果，在确定了冲洗流量和冲洗方法后，还需要注意。

短接后的阀台、管道接口，泵组接El的进出油口需用洁净的胶布进行牢固封闭.以防止现场二次污染;定期检查过滤器滤芯的污染程度，要及时更新滤芯;按相应要求控制冲洗油温在40～70℃之间，因为油温升高动粘滞率减小，使得流速越高，则雷诺数值越大，一般冲洗雷诺数范围是2000～4000。

液压系统冲洗期间，要经常巡视，发现管道漏油，及时处理;并注意油温、压力变化情况，及时解决;所有液压缸、马达以及蓄能器等设备与冲洗回路分开。为下一步的顺利试车和设备稳定运行奠定坚实基础。